【技術】煉油廠停工大修時的超級清洗技術

隨著原油性質變差、生產周期延長，重油部分結垢非常嚴重，傳統的停工前的清油程序，往往只能將輕組分清除，重質油垢等無法去除，系統中的油泥、渣油等也不可能清除干凈。同時每次裝置停工換熱設備吹掃都會耗費大量蒸汽仍吹掃不干凈，操作人員消耗體力大等問題比較突出。

為此，在停工檢修過程中，對原油、重油換熱系統（脫前換熱器、脫后換熱器、常壓爐前換熱器、減壓渣油換熱器和循環回路內所有的設備和管線等）進行了超級清洗，取得了滿意效果。

2.超級清洗原理

超級清洗技術是使用裝置專用油溶性清洗劑，以催化柴油做為清洗溶劑，利用現有裝置的設備（加熱爐、換熱器、泵、罐、塔等循環系統）對重油系統的熱交換器、管線、塔、罐等進行在線清洗。使清洗液在一定的溫度下，按照裝置生產流程使清洗液在設備內整體循環。專用清洗劑中的滲透劑和分散劑，可以溶解分散高溫產生的油焦質、瀝青質和殘留的油污等，具有強大的溶解、清潔能力，同時防止清洗過程中發生再次油相沉積，創造良好的檢修環境。超級清洗選用

LWY-11油溶性清洗劑 , 清洗原理示意如下：

① 含清洗劑的載體與油污接觸；

② 清洗劑向油污內滲透；

③ 清洗劑與油污內的金屬接觸，分散金屬與油污的結合，軟化油污；

④ 油污被軟化、分散，從而被溶解除去；

⑤ 重質油隨清洗劑載體流動而清除出設備。

3. 實施過程

3.1 清洗范圍

常減壓裝置原油、重油系統（脫前換熱器、脫后換熱器、常壓爐前換熱器、減壓渣油換熱器和循環回路內所有的設備和管線等） 。

3.2 清洗方法

3.2.1 采用催化柴油做載體，加入LWY-11清洗劑在裝置設備內密閉循環清洗。

3.2.2 使用現有裝置的設備

( 機泵、塔等 ) 對系統的熱交換器及其管線等進行循環清洗。

3.3 清洗步驟及工藝要求

3.3.1 隔斷清洗系統外的設備

裝置退油后，清洗系統流程以外的設備關閉閥門或加裝盲板，打開電脫鹽罐副線閥。

3.3.2 導入柴油、置換

① 通過現有工藝流程向常減壓裝置內輸送催化柴油，開始進行柴油置換操作。

② 柴油置換流程：

裝置使用催化柴油對清洗系統進行開路清洗，用柴油置換裝置內殘存介質（置換柴油及后期循環清洗后柴油回到污油罐區以備回煉）

③ 在柴油置換過程中，注意切換跨線、副線，并聯換熱器分組置換。

④ 置換結束

采樣分析柴油進裝置處和出裝置口柴油密度的對比來檢測清洗系統柴油的置換程度，當兩處的柴油密度值相差在 3%以內時 , 柴油置換合格，結束置換流程，轉為循環清洗流程。

3.3.3 注劑

① 系統柴油清洗循環建立好，將清洗劑注入到循環柴油里。

② 注劑時時間控制

清洗劑緩慢均勻注入，總加注時間控制在2小時左右。

③ 注劑結束時 , 用約一桶 (200L) 柴油將注劑設備以及注劑管線內的清洗劑壓送到系統里。

3.3.4 閉路循環清洗

① 循環清洗流程

打開開工循環線，關閉去污油罐閥門，柴油改為閉路循環。整體閉路循環回路與柴油置換流程相同，僅將減壓渣油冷卻器E140 出口利用開工循環線轉到脫前換熱器入口形成閉路循環。減三線循環是利用減三線泵 P116 經E123A-D/E303→E125A/B→E120 后返回減壓塔，清洗液落至減三線集油箱后在經過減三線泵 P116 形成循環回路。

② 循環清洗時，將減壓渣油冷卻器 E140 冷卻進水關閉。

③ 柴油在循環清洗過程中的溫度調整

清洗過程用常壓加熱爐 F101、減壓加熱爐 F102 作熱源，注劑完成后溫度則提高至110-130 ℃。正式清洗循環階段保持清洗循環液溫度為110-130 ℃。

④ 循環動力

清洗循環可通過泵P103、P111、P118、P116等來進行。

3.3.5 清洗操作

① 保持溫度在 110-130 ℃, 對系統循環清洗不少于18 小時。

② 為了提高清洗效果 , 在所有熱交換器清洗一段時間后，對脫鹽罐前、后并聯的熱交換器組，采用并聯熱交換器輪流清洗。

③ 循環清洗階段循環流量盡可能增大，循環液體的流量將取決于循環回路中使用泵的能力，因此回路中的機泵流量盡可能的調節至最大。